Über die Einführung der Verwendung von laminiertem Plattenkleber
Polyboard-Klebstoff ist ein Bindemittel zum Verbinden von Holzwerkstoffprodukten und eignet sich zum Verkleben von laminierten Platten in nichttragenden und strukturellen Anwendungen.
Der Hauptbestandteil des Polyboard-Klebstoffs ist eine speziell formulierte Polyvinylacetat-Emulsion mit hervorragenden wasserfesten Eigenschaften, während der Härter typischerweise Isocyanat ist. Der Hauptklebstoff ist eine dicke, milchig-weiße Flüssigkeit und der Härter ist hellbraun. Der Hauptkleber kann auch eigenständig als Keilzinkenkleber verwendet werden.
Der alkalische Polyboard-Kleber sollte nicht über einen längeren Zeitraum mit der Haut in Berührung kommen. Bei Augenkontakt sofort mit viel Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen. Es ist giftig und sollte nicht eingenommen werden, da es ein Gesundheitsrisiko darstellt.
In der Holzbearbeitungsmaschinenindustrie ist der Einsatz von Polyboard-Kleber unverzichtbar. Die richtige Auswahl und Verwendung des Produkts kann die Holzbearbeitung in einen magischen Prozess verwandeln. Bei der Verwendung von Polyboard-Kleber sind folgende Aspekte zu berücksichtigen:
Ein Detail der Polyboard-Klebeprodukte ist die Temperatur. Messen Sie die Umgebungstemperatur und die Temperatur der Holzoberfläche genau. Die Temperatur spielt eine Rolle bei der Bestimmung der Geschwindigkeit der Vernetzungsreaktion. Bei unterschiedlichen Temperaturen variiert die verfügbare Zeit zum Verkleben von Sperrholz; Normalerweise dauert es 30 Minuten nach dem Mischen, bei kälteren Temperaturen im Winter kann es jedoch bis zu 60 Minuten dauern.
Ein weiteres zu berücksichtigendes Detail ist der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes. Nach dem Trocknen sollte der Untergrund auf natürliche Weise wieder Feuchtigkeit aufnehmen und der Feuchtigkeitsgehalt sollte zwischen 7 % und 12 % liegen. Unter 7 % kann es zu übermäßigem Eindringen und unzureichendem Kleber auf der Klebefläche kommen, was zu Rissen im Untergrund führen kann. Umgekehrt kann ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt zu einer schlechten Atmungsaktivität führen, wodurch die Bildung von Klebenägeln verhindert und unvollständige Vernetzungsreaktionen verursacht werden, was zu einer Delaminierung führt.
Schließlich sollte auf die Beschaffenheit des Untergrunds selbst geachtet werden. Der Untergrund sollte frei von Verarbeitungsfehlern wie „Kopfnagen“ oder „Schwanzbeißen“ sein und eine gute Rechtwinkligkeit ohne „Hobelspuren“, „Sägespuren“ oder „Karbonisierung“ auf der Klebefläche aufweisen. Es ist strengstens untersagt, Untergründe wirksam zu verkleben, deren Klebefläche durch Fett, Staub oder andere Schadstoffe verunreinigt ist.
