Häufige Qualitätsmängel und Ursachen bei vakuumgeformten Produkten

Häufige Qualitätsmängel und Ursachen bei vakuumgeformten Produkten

Derzeit kann vakuumgeformter Gummi bei der Verbundformung für Schränke, lackfreie Türen, Computertische, Resonanzböden und mehr verwendet werden. Durch das Vakuumformverfahren hat sich die Oberflächendekoration von Holzprodukten mit Brettstruktur von flach zu dreidimensional verändert, wobei insbesondere die geraden Kanten und die überwiegend flachen Stile von Brettmöbeln verändert wurden. Während des Vakuumformprozesses bleiben jedoch Probleme wie schwache Haftung, verschwommene dekorative Muster und Löcher in der PVC-Folie bestehen. Was sind die Ursachen dieser Probleme? Im Folgenden besprechen wir, was beim Vakuumformen getan werden sollte, um diese Probleme zu vermeiden.

Eine schwache Haftung, die zu einer weitgehenden Ablösung der PVC-Folie von der Oberfläche des Werkstücks führt, wird hauptsächlich durch geringe Erwärmung, inhärente Probleme beim Vakuumformen, Qualitätsprobleme, Ablaufdatum oder unzureichende Ruhezeit nach dem Kleben verursacht.

Verschwommene dekorative Muster, unklare Linien, unebene Kanten und Ecken werden durch übermäßig komplizierte lineare Designs oder kleine Abmessungen, niedrige Heiztemperatur oder unzureichende Heizzeit verursacht.

Erhöhte Ecken, an denen sich lokale PVC-Folien von den Kanten des Werkstücks lösen, sind in erster Linie auf niedrige Heiztemperatur oder kurze Heizzeit, unzureichend auf die Kanten aufgesprühten Leim, eine zu dünne Arbeitsmatte, ungleichmäßiges Leimsprühen und zu nahe beieinander liegende Werkstücke zurückzuführen.

Löcher in der PVC-Folie, die zu örtlich begrenzten Perforationen führen und das Substrat freilegen, werden durch eine zu hohe Heiztemperatur oder längere Heizdauer verursacht oder wenn die PVC-Folie zu dünn ist.

Unregelmäßigkeiten und Rauheiten der Werkstückoberfläche nach dem Vakuumformen sind hauptsächlich auf einen geringen Leimsprühgasfluss, unsaubere Rohlinge, vor dem Vakuumformen nicht gefilterte Verunreinigungen oder eine überdimensionierte Düse an der Spritzpistole zurückzuführen.

Anforderungen an das Beschneiden nach dem Vakuumformen:

Mit der Presse bearbeitete Werkstücke müssen vor dem Beschneiden 20 Minuten ruhen (um eine erste Aushärtung des Klebers zu gewährleisten). Verwenden Sie nach dem Trimmen spezielle Werkzeuge, um die Kanten mit 120#-180# Schleifpapier zu trimmen oder zu schleifen. Stellen Sie dabei sicher, dass sich das PVC unter der Werkstückoberfläche befindet. Reinigen Sie die Klebespuren auf der Rückseite mit einem Verdünnungsmittel wie Alkohol. Überprüfen Sie die Qualität während des Trimmens. Reparieren Sie, wenn möglich, trennen Sie Gegenstände, die nicht repariert werden können, für eine Sonderbehandlung.

Legen Sie vakuumgeformte Werkstücke Seite an Seite und Rücken an Rücken auf ein flaches Gestell mit Stapeln von 50 Stück und belasten Sie die Oberseite, um Verformungen zu vermeiden. Die Mindestruhezeit sollte 24 Stunden nicht unterschreiten. Die Anpressdauer des Films auf das Werkstück während der Zwischenhärtung beträgt 24 Stunden; Die vollständige Aushärtung erfordert 7 Tage. Stellen Sie daher eine mindestens 24-stündige Platzierung vor dem Verpacken sicher.

Wenn Qualitätsprobleme auftreten, passen Sie Prozesse oder Parameter Schritt für Schritt an, während Sie Änderungen protokollieren. Vermeiden Sie gleichzeitige Anpassungen mehrerer Prozessparameter, da dies die Ermittlung der tatsächlichen Ursache von Qualitätsproblemen erschwert. Gleichzeitige Anpassungen machen es auch schwierig, Standards für die Produktionsumgebung objektiv festzulegen und anzupassen. Hoffentlich sind die oben genannten Inhalte hilfreich.