Pelletherstellungsmaschine
Pelletherstellungsmaschine
Das Grundprinzip einer Pelletherstellungsmaschine besteht darin, Rohstoffe mithilfe von mechanischem Druck zu dichten Pellets zu komprimieren und dabei die natürliche Haftung der Rohstoffe zu nutzen (oder eine kleine Menge Bindemittel hinzuzufügen), um die Stabilität der Pellets sicherzustellen. Der gesamte Prozess umfasst vier Hauptphasen: Rohmaterialvorbereitung, Zuführung, Formpressen und Pelletschneiden. Konkret werden lose Rohstoffe (bei Bedarf nach Zerkleinern, Trocknen und Mischen) über ein quantitatives Zuführsystem in die Pelletierkammer eingespeist. Im Inneren der Kammer üben rotierende Walzen hohen Druck auf die Rohstoffe aus und drücken sie durch präzise -gebohrte Löcher in einer Matrize (Flachmatrize oder Ringmatrize)-die Matrize bestimmt den Durchmesser und die Form der Pellets. Während die Rohstoffe durch die Matrizenlöcher gelangen, werden sie zu langen zylindrischen Streifen geformt, die dann von einem eingebauten Schneidgerät in gleichmäßig-lange Pellets geschnitten werden. Die geformten Pellets haben eine hohe Dichte, gute Härte und einheitliche Größe, wodurch sie leicht zu lagern, zu transportieren und zu verwenden sind.
Technische Parametertabelle
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Parameter |
Kleine -Flachmatrize (50–200 kg/h) |
Ringmatrize im mittleren -Maßstab (200–1000 kg/h) |
Ringmatrize im großen -Maßstab (1000–4000 kg/h) |
Mobile Pelletmaschine (100-300kg/h) |
|---|---|---|---|---|
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Strukturtyp |
Flache Matrize |
Ringmatrize (vertikal) |
Ringmatrize (horizontal) |
Flachmatrize (mobil) |
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Produktionskapazität |
50-200 kg/h |
200-1000 kg/h |
1000-4000 kg/h |
100-300 kg/h |
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Pelletdurchmesser |
2–8 mm (austauschbare Matrize) |
2–12 mm (austauschbare Matrize) |
4–12 mm (austauschbare Matrize) |
3–8 mm (austauschbare Matrize) |
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Pelletlänge |
5–20 mm (einstellbar) |
5–30 mm (einstellbar) |
10–35 mm (einstellbar) |
5–25 mm (einstellbar) |
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Pelletdichte |
1,0-1,2 g/cm³ |
1,1-1,3 g/cm³ |
1,2-1,4 g/cm³ |
1,0-1,2 g/cm³ |
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Partikelgröße des Rohmaterials |
2-5mm |
2-5mm |
2-5mm |
2-5mm |
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Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials |
12-18% |
12-18% |
12-18% |
12-18% |
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Rollengeschwindigkeit |
150-300 U/min |
200-400 U/min |
300-500 U/min |
180-350 U/min |
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Leistung |
3–15 kW (Elektro/Diesel) |
15–75 kW (elektrisch) |
75–280 kW (elektrisch) |
8-22 kW (Diesel) |
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Stromspannung |
220V/380V, 50/60Hz |
380V, 50/60Hz |
380V, 50/60Hz |
Diesel (12V/24V) |
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Sterben Material |
Verschleiß-Beständiger Manganstahl |
Legierter Stahl |
Deutscher legierter Stahl |
Verschleiß-Beständiger Manganstahl |
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Maschinenabmessungen (L×B×H) |
800×500×900 mm |
1500×800×1200 mm |
2800×1300×2300 mm |
1000×600×1000 mm |
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Maschinengewicht |
100-300 kg |
300-1000 kg |
1000-8800 kg |
200-500 kg |
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Geräuschpegel |
Kleiner oder gleich 70 dB |
Kleiner oder gleich 75 dB |
Kleiner oder gleich 80 dB |
Kleiner oder gleich 75 dB |
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Pelletbildungsrate |
Größer oder gleich 95 % |
Größer oder gleich 98 % |
Größer oder gleich 98 % |
Größer oder gleich 96 % |
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Anwendbare Rohstoffe |
Sägemehl, Stroh, Reishülsen, kleine Körner |
Sägemehl, Hackschnitzel, Stroh, Getreide, Futter |
Große-Holzschnitzel, Stroh, industrielle Nebenprodukte- |
Vor Ort-Stroh, Sägemehl, Getreide |
Kernvorteile
Hohe Effizienz und große Leistung, Reduzierung der Arbeitskosten
Im Vergleich zur manuellen Verarbeitung verbessern Pelletherstellungsmaschinen die Produktionseffizienz um das 5-10-fache, wobei große Modelle eine Leistung von 4000 kg/h erreichen. Ein Bediener kann den gesamten Prozess (Rohstoffzuführung, Pelletierung, Inspektion) abschließen und 3–5 Arbeiter ersetzen, wodurch die Arbeitskosten um 60–70 % gesenkt werden. Das automatische Zuführ- und Pelletierungsdesign sorgt für eine unterbrechungsfreie Produktion und erfüllt große Verarbeitungsanforderungen.
Gleichmäßige Pelletqualität, hohe Wertschöpfung
Verwendet hochpräzise Matrize und Walze sowie ein quantitatives Zuführsystem, das eine gleichmäßige Pelletgröße, -dichte und -härte gewährleistet. -Pelletsformungsrate größer oder gleich 95 %, wodurch Abfall reduziert wird. Die geformten Pellets haben einen hohen Mehrwert: Biomassepellets können für 800–1200 USD/Tonne verkauft werden (viel höher als die Rohstoffkosten von 100–300 USD/Tonne), und Futterpellets verbessern die Verdauung und Wachstumsrate der Nutztiere und reduzieren die Futterverschwendung um 30 %.
Breite Rohstoffkompatibilität, Ressourcenrecycling realisieren
Die Maschine ist mit verschiedenen Rohstoffen kompatibel, darunter landwirtschaftliche Abfälle (Stroh, Reisschalen, Erdnussschalen), forstwirtschaftliche Abfälle (Sägemehl, Holzspäne), Tierfutterzutaten und industrielle Nebenprodukte. Es kann minderwertigen Abfall in hochwertige Pellets umwandeln, wodurch die Umweltverschmutzung durch Müllverbrennung oder Deponierung verringert und ein „Abfallrecycling“ realisiert wird. Beispielsweise kann eine Holzverarbeitungsfabrik jährlich 20.000 Tonnen Sägemehlabfälle in 18.000 Tonnen Biomassepellets umwandeln und damit 80 % des Heizbedarfs der Fabrik decken.
Kosten-Effektiver und schneller Return on Investment
Die Anfangsinvestition für Pelletherstellungsmaschinen ist angemessen (zwischen 1.000 und 50.000 USD) und die Betriebskosten sind niedrig. Die präzise Rohstoffkontrolle reduziert den Abfall um 40 bis 50 % und die verschleißfeste Matrize und Walze haben eine lange Lebensdauer (5–8 Jahre), wodurch die Wartungs- und Austauschkosten gesenkt werden[8][9]. Für die meisten Kunden kann der Return on Investment in 1-3 Jahren erreicht werden. Darüber hinaus können Kunden staatliche Zuschüsse (30–50 % der Ausrüstungskosten) und Steueranreize für Biomasse-Energieprojekte genießen.
Warum uns wählen?
Branchenspezifische Anpassung und hohe Kompatibilität:
Wir bieten vollständig maßgeschneiderte Lösungen für die Biomasse-Energie-, Tierfutter-, Agrarrecycling- und Chemieindustrie.{0}Jedes Modell ist für spezifische Rohstoffe und Produktionsanforderungen optimiert. Beispielsweise sind Biomassemodelle mit hochtemperaturbeständigen Komponenten ausgestattet, während Futtermittelmodelle eine Pelletierung bei niedriger Temperatur verwenden, um die Nährstoffe zu erhalten. Die Maschine ist mit allen gängigen Rohstoffen kompatibel und kann je nach Kundenwunsch hinsichtlich Düsendurchmesser, Leistung und Leistung individuell angepasst werden.
Hohe-Qualität und langlebige Konstruktion:
Unsere Maschinen verwenden hochwertige-Komponenten-Matrizen aus deutschem legiertem Stahl, oberflächen-gehärtete Walzen und ein hoch{3}präzises Zahnradgetriebe[8]. Die Matrize und die Walze verfügen über eine hohe Verschleißfestigkeit mit einer Lebensdauer von 5–8 Jahren und die Maschine weist eine geringe Ausfallrate auf (weniger als oder gleich 0,5 % pro 1000 Betriebsstunden).
Kosten-Effektiver und schneller Return on Investment:
Mit angemessenen Anfangsinvestitionen, niedrigen Betriebskosten und staatlichen Subventionen helfen unsere Maschinen unseren Kunden, innerhalb von 1-3 Jahren eine Kapitalrendite zu erzielen. Die präzise Rohstoffkontrolle reduziert den Abfall um 40–50 % und das energiesparende Antriebssystem reduziert den Stromverbrauch um 15 % im Vergleich zu herkömmlichen Modellen. Für Kunden mit eigenen Abfallrohstoffen kann die Maschine sowohl Rohstoffeinkaufskosten als auch Abfallentsorgungskosten (50–100 USD/Tonne) einsparen.
4. Hohe Effizienz und Arbeitskosteneinsparungen
Im Vergleich zum manuellen Kleben verbessert die Maschine die Arbeitseffizienz um das 4- bis 6-fache, mit einer Spendegeschwindigkeit von 50-300 mm/s und einer Produktionskapazität von 1000-3000 Stück pro Stunde (abhängig von der Bauteilgröße). Ein Bediener kann den gesamten Prozess (Komponentenpositionierung + Maschinenauslösung) durchführen und so zwei bis drei Arbeiter ersetzen, wodurch die Arbeitskosten um 60 bis 70 % gesenkt werden. Die schnelle Vorheizzeit (10–20 Minuten) und die Funktion zum Speichern von Parametervorlagen verkürzen die Umrüstzeit und sorgen für eine unterbrechungsfreie Produktion.
Weitere Produkte
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