Pulverisierer-Zerkleinerungsmaschine
Pulverisierer-Zerkleinerungsmaschine
Das Hauptarbeitsprinzip einer Pulverisier-Zerkleinerungsmaschine besteht darin, kontrollierte mechanische Kräfte (Schlag, Kompression, Abrieb, Scherung) auf Rohmaterialien auszuüben und sie durch einen systematischen Prozess in die gewünschte Partikelgröße zu zerlegen. Der gesamte Vorgang umfasst fünf Hauptphasen: Rohstoffzufuhr, Vorzerkleinerung (optional), Hauptpulverisierung, Partikelklassifizierung und Sammlung. Insbesondere große Rohmaterialien werden der Maschine zunächst über ein quantitatives Zufuhrsystem zugeführt, um einen gleichmäßigen und gleichmäßigen Fluss zu gewährleisten. Bei besonders-großen oder ultra-harten Materialien zerkleinert eine Vor-Vorrichtung diese auf eine handhabbare Größe (weniger als oder gleich 20 mm), um eine Beschädigung der Hauptpulverisierungskomponenten zu vermeiden[4][8]. In der Hauptpulverisierungskammer nutzt die Maschine rotierende Komponenten mit hoher-Geschwindigkeit (Hämmer, geriffelte Scheiben, Walzen oder Klingen), um starke Kräfte auf die Materialien auszuüben: Aufprallkräfte zertrümmern spröde Materialien, Kompressionskräfte drücken harte Materialien zusammen, Abriebkräfte zermahlen Partikel durch Reibung und Scherkräfte zerreißen faserige Materialien. Nach der Pulverisierung trennt ein Klassifizierungssystem (Sieb oder Windsichter) qualifizierte Partikel von groben. -qualifizierte feine Partikel werden durch ein Staubsammelsystem gesammelt, während grobe Partikel zur Wiederaufbereitung in die Pulverisierungskammer zurückgeführt werden.
Technische Parametertabelle
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Parameter
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Kleine-geriffelte Scheibe (5–200 kg/h) |
Mittlerer-Hammertyp (200–1000 kg/h) |
Großer-Schlagtyp (1000–8000 kg/h) |
Rollentyp (100–500 kg/h) |
|---|---|---|---|---|
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Pulverisierungstyp |
Geriffelte Scheibe (Feinschliff) |
Hammer (Schlagzerkleinerung) |
Auswirkung (Auswirkung mit hoher-Geschwindigkeit) |
Walze (Kompressionszerkleinerung) |
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Produktionskapazität |
5-200 kg/h |
200-1000 kg/h |
1000-8000 kg/h |
100-500 kg/h |
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Fütterungsgranularität |
Kleiner oder gleich 6 mm |
Kleiner oder gleich 10 mm |
Kleiner oder gleich 20 mm |
Kleiner oder gleich 12 mm |
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Brechfeinheit (Mesh) |
20-120 (einstellbar) |
12-120 (einstellbar) |
12-80 (einstellbar) |
12-60 (einstellbar) |
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Drehzahl der Spindel |
4500-6000 U/min |
3400-3800 U/min |
1400-2900 U/min |
1800-3400 U/min |
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Motorleistung |
2,2–11 kW (elektrisch) |
11–18,5 kW (elektrisch) |
18,5–55 kW (elektrisch) |
4–11 kW (Elektro/Diesel) |
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Stromspannung |
220V/380V, 50/60Hz |
380V, 50/60Hz |
380V, 50/60Hz |
220 V/380 V (elektrisch)/Diesel |
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Brechkammermaterial |
Edelstahl (304) |
Verschleiß-Beständiger Manganstahl |
Legierter Stahl |
Verschleiß-Beständiger Manganstahl |
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Effizienz der Staubabscheidung |
Größer oder gleich 99 % |
Größer oder gleich 99 % |
Größer oder gleich 99 % |
Größer oder gleich 98 % |
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Maschinenabmessungen (L×B×H) |
520×510×1000 mm |
700×670×1370 mm |
1350×1000×2100 mm |
650×570×1240 mm |
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Maschinengewicht |
100-300 kg |
300-500 kg |
500-1500 kg |
200-400 kg |
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Geräuschpegel |
Kleiner oder gleich 70 dB |
Kleiner oder gleich 75 dB |
Kleiner oder gleich 80 dB |
Kleiner oder gleich 75 dB |
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Anwendbare Rohstoffe |
Lebensmittelzutaten, chemische Pulver |
Stroh, Reishülsen, Steine, Erze |
Steine, Beton, Asphalt, große Erze |
Mineralien, Erze, Bauschutt |
Kernkomponenten
Pulverisierungskammer
Das „Herzstück“ der Maschine, in dem die Hauptzerkleinerung stattfindet. Es ist mit speziellen Zerkleinerungskomponenten ausgestattet, die auf unterschiedliche Materialarten zugeschnitten sind: Hammerköpfe (für spröde/harte Materialien), Riffelscheiben (für Feinmahlung), Walzen (für Kompressionszerkleinerung) oder Messer (für faserige Materialien). Die Kammer besteht aus hochwertigem, verschleißfestem Stahl (Manganstahl oder legierter Stahl) mit einer glatten Innenwand, um Materialansammlungen zu vermeiden und den Verschleiß zu reduzieren. Der Spalt zwischen den Zerkleinerungskomponenten ist einstellbar, um die endgültige Partikelgröße zu steuern.
Fütterungssystem
Bestehend aus einem Einfülltrichter, einer Förderschnecke und einem Mengendosierer, der eine gleichmäßige Zufuhr gewährleistet und Materialblockaden verhindert. Der Mengendosierer verfügt über eine Frequenzumwandlungs-Geschwindigkeitsregelung, die es dem Bediener ermöglicht, die Zufuhrmenge entsprechend den Eigenschaften des Rohmaterials und den Produktionsanforderungen anzupassen. Bei klebrigen Materialien (z. B. Plastikresten) ist eine Antiblockiervorrichtung eingebaut, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
Antriebssystem
Bietet die nötige Leistung für die Maschine, erhältlich als Elektromotor oder Dieselmotor. Elektromotoren (2,2-55 kW, Industriemodelle bis 240 kW) eignen sich für feste Produktionsstandorte mit stabiler Stromversorgung, während Dieselmotoren ideal für Außenbereiche oder abgelegene Gebiete (z. B. Bergbaustandorte, Baustellen) ohne Strom sind. Das Antriebssystem nutzt ein hochpräzises Zahnrad- oder Riemengetriebe, das einen stabilen Betrieb, geringe Geräuschentwicklung (weniger als oder gleich 75 dB) und eine hohe Energieausnutzung gewährleistet.
Kontrollsystem
Ausgestattet mit einem intuitiven LCD-Touchscreen (unterstützt Englisch und mehrere Sprachen) zur Parametereinstellung, einschließlich Pulverisierungsgeschwindigkeit, Zufuhrmenge, Partikelgröße und Staubsammelintensität. Das System unterstützt Fehleralarme in Echtzeit (z. B. Materialblockierung, Motorüberlastung, Siebschäden) und hilft dem Bediener, Probleme schnell zu erkennen und zu lösen. High-End-Modelle unterstützen auch die Fernüberwachung und Parameteranpassung.
Kernvorteile
1. Hohe Effizienz und große Leistung, Reduzierung der Arbeitskosten
Im Vergleich zu manuellen Mahl- oder gewöhnlichen Zerkleinerungsgeräten verbessern Pulverisier-Zerkleinerungsmaschinen die Produktionseffizienz um das 6-10-fache, wobei große Modelle eine Leistung von 8000 kg/h erreichen. Ein Bediener kann den gesamten Prozess (Zuführung, Pulverisierung, Sammlung) abschließen und 4–6 Arbeiter ersetzen, wodurch die Arbeitskosten um 60–75 % gesenkt werden. Die automatische Zuführung und das kontinuierliche Betriebsdesign gewährleisten eine unterbrechungsfreie Produktion und erfüllen die Anforderungen großer Verarbeitungsmengen.
2. Gleichmäßige Partikelgröße, hohe Produktqualität
Verwendet hochpräzise Zerkleinerungskomponenten, ein quantitatives Zufuhrsystem und ein Klassifizierungssystem, um eine gleichmäßige Partikelgröße (12–120 Mesh einstellbar) und eine hohe Partikelgleichmäßigkeit zu gewährleisten. Die Partikelbildungsrate beträgt mindestens 98 %, wodurch Materialverschwendung reduziert und die Qualität der Endprodukte verbessert wird. In der Pharmaindustrie beispielsweise gewährleistet eine einheitliche Pulverpartikelgröße die Wirksamkeit von Arzneimitteln; In der Lebensmittelindustrie verbessert es den Geschmack und die Textur von Lebensmitteln.
3. Breite Rohstoffkompatibilität, Anpassung an den Einsatz in mehreren Branchen
Die Maschine ist mit verschiedenen Materialien kompatibel, darunter spröde Materialien (Steine, Zucker), faserige Materialien (Stroh, Holzspäne), viskose Materialien (Kunststoffabfälle) und hitzeempfindliche Materialien. Es kann sowohl harte als auch weiche Materialien verarbeiten, sodass keine mehreren Geräte für verschiedene Rohstoffe erforderlich sind. Aufgrund dieser Vielseitigkeit eignet es sich für die Bergbau-, Pharma-, Lebensmittel-, Chemie- und Agrarindustrie.
4. Hohe Effizienz und Arbeitskosteneinsparungen
Im Vergleich zum manuellen Kleben verbessert die Maschine die Arbeitseffizienz um das 4- bis 6-fache, mit einer Spendegeschwindigkeit von 50-300 mm/s und einer Produktionskapazität von 1000-3000 Stück pro Stunde (abhängig von der Bauteilgröße). Ein Bediener kann den gesamten Prozess (Komponentenpositionierung + Maschinenauslösung) durchführen und so zwei bis drei Arbeiter ersetzen, wodurch die Arbeitskosten um 60 bis 70 % gesenkt werden. Die schnelle Vorheizzeit (10–20 Minuten) und die Funktion zum Speichern von Parametervorlagen verkürzen die Umrüstzeit und sorgen für eine unterbrechungsfreie Produktion.
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